Nel corso della formazione sul tornio a controllo numerico, gli studenti non hanno ancora imparato le prestazioni delle macchine utensili a controllo numerico. Pertanto, spesso saltano lo strumento durante l'elaborazione e il funzionamento, causando danni allo strumento, scarti del pezzo e mandrini della macchina utensile. E il portautensili elettrico, compromette seriamente la precisione della macchina utensile e addirittura danneggia l'operatore.
Con lo sviluppo della scienza e della tecnologia, in particolare la diffusa applicazione di una serie di software di simulazione a controllo numerico come Yulong, gli studenti possono utilizzare il software di simulazione per programmare le macchine utensili a controllo numerico, utilizzare il pannello operativo, impostare lo strumento, correggere e correggere il software prima dell'operazione effettiva. Lavorazioni meccaniche e altri esercizi di simulazione.
Attraverso la simulazione virtuale, è possibile controllare efficacemente gli errori di programmazione e di impostazione degli strumenti, nonché verificare possibili collisioni e pericoli. È estremamente importante migliorare la tecnologia di funzionamento delle macchine CNC dello studente e mantenere la sicurezza delle macchine utensili e delle attrezzature. Ma ha superato il programma di controllo della simulazione, è possibile eseguire in sicurezza il programma di lavorazione automatica direttamente sulla macchina utensile CNC? La risposta è no".
Attraverso la simulazione virtuale, è soprattutto osservare la correttezza del profilo di lavorazione generale e della traiettoria della macchina utensile e alcuni dettagli specifici dell'elaborazione, come se la quantità di taglio è ragionevole, l'impostazione dell'utensile e l'inserimento dei parametri sono corretti, può solo essere esperto nella lavorazione effettiva. Pertanto, l'elaborazione sulla macchina utensile deve ancora essere prevenuta in anticipo e i pericoli nascosti come le "collisioni" devono essere attentamente e tempestivamente scoperti e modificati per rimuoverli attraverso l'elaborazione del primo pezzo. Questo articolo inizia con l'implementazione dell'elaborazione automatica e parla dei metodi e delle misure di prevenzione delle collisioni in operazioni specifiche.
La lavorazione a macchina CNC a tre, due, uno stop può essere semplicemente riassunta in tre compiti principali: programmazione, impostazione dell'utensile e lavorazione automatica. Se la programmazione è corretta, se la quantità di taglio selezionata è ragionevole, se l'impostazione dell'utensile e l'inserimento dei parametri sono accurati, si rifletterà nell'elaborazione automatica. Al fine di prevenire incidenti di sicurezza, la chiave per implementare l'elaborazione automatica è la prima, che viene abitualmente chiamata "prima elaborazione di taglio di prova" e scopre e corregge i fattori di errore nascosti.
Pertanto, è necessario "tre vedere due e un arresto" quando si esegue l'elaborazione automatica per prevenire collisioni e altri incidenti di sicurezza e garantire la qualità della lavorazione. "Three Looks" include quanto segue:
Dai un'occhiata al programma. Per prima cosa controlla se il nome del programma è corretto. Esistono molti programmi memorizzati nel sistema. Controllare attentamente i nomi dei programmi eseguiti dalla macchina. Se il nome del programma non è corretto, il nome del programma da eseguire deve essere richiamato in modalità automatica e il nome del programma attualmente in esecuzione dal sistema corrente deve essere visualizzato in un'area specifica sullo schermo. Quindi guarda il segmento del programma. Sullo schermo viene visualizzato il segmento del programma di lavorazione corrente. È possibile determinare se l'istruzione è corretta e coerente con l'attuale tecnologia di elaborazione osservando il segmento del programma. È possibile sapere se lo scopo di elaborazione del segmento corrente è in linea con l'esecuzione della macchina osservando il segmento di programma corrente. Lo scopo di elaborazione di questo paragrafo è coerente. Se si rileva che la posizione dell'utensile è errata o la direzione di spostamento dell'utensile non è coerente con lo scopo del blocco, l'esecuzione deve essere immediatamente interrotta, quindi reimpostare, ritrarre manualmente l'utensile dal pezzo in lavorazione, quindi trovare la causa del errore.
Seconda occhiata alle coordinate del pezzo. Il display mostrerà le coordinate correnti del sistema di coordinate della macchina utensile, le coordinate del sistema di coordinate del pezzo e altri valori. Durante l'esecuzione della lavorazione automatica, concentrarsi sui valori di coordinate del pezzo visualizzati e sui valori rimanenti. Il valore delle coordinate del pezzo è la posizione della punta dell'utensile rispetto al pezzo e il valore rimanente è la distanza rimanente dalla punta dell'utensile al punto target del blocco.
Terzo sguardo alla posizione della lama. Il profilo lavorato da una macchina utensile CNC è la traiettoria richiesta dalla punta dell'utensile. Osservando la posizione della punta dell'utensile si trova la posizione della punta dell'utensile rispetto al pezzo.
Le "tre viste" nel processo di elaborazione sono uniformi. In particolare, è necessario osservare contemporaneamente le coordinate del pezzo visualizzate e le posizioni della punta dell'utensile per vedere se la posizione della punta dell'utensile è coerente con le coordinate effettive del pezzo, la distanza tra la punta dell'utensile e il pezzo e il valore rimanente visualizzato. Se corrisponde, non si scontrerà con il pezzo o il mandrino.
Se la posizione della punta dell'utensile non corrisponde al valore visualizzato, interrompere immediatamente l'esecuzione del programma, quindi resettare, arrestare ed uscire dall'utensile e verificare e analizzare la causa dell'errore.
"Due mosti" e uno deve essere eseguito in un unico stadio. Le macchine utensili CNC hanno una funzione di esecuzione "SBL" a segmento singolo. Durante l'esecuzione della lavorazione automatica, l'azione di lavorazione viene sospesa dopo ogni esecuzione di un blocco. Per continuare l'esecuzione del programma, premere nuovamente il tasto di avvio ciclo per passare al blocco successivo. Tramite l'esecuzione a segmento singolo, l'operatore ha tempo sufficiente per esaminare il programma, le coordinate e la punta del coltello per prevenire collisioni causate da errori del programma. Soprattutto quando si cambiano gli utensili, prestare attenzione al fatto che l'utensile di tornitura sia retratto nel punto di cambio dell'utensile e se si scontrerà con il pezzo o il mandrino.
Secondo, basso ingrandimento. Il pannello di controllo della macchina utensile CNC ha una manopola o chiavi di regolazione della velocità di avanzamento. Un basso ingrandimento serve principalmente a ridurre la velocità di avanzamento dell'utensile durante la lavorazione. La velocità di avanzamento G00 è particolarmente enfatizzata qui. Prendendo ad esempio il sistema Fanac, nella prima lavorazione del pezzo, la punta dell'utensile è molto lontana dal pezzo e l'override veloce può essere impostato su "100%". Quando l'utensile si avvicina gradualmente al pezzo, l'override rapido dovrebbe essere sul tasto "25%" o "F0". Ridurre la velocità di avanzamento dell'utensile, è conveniente per l'operatore osservare e confrontare se la posizione della punta dell'utensile è coerente con le coordinate visualizzate o il valore rimanente per prevenire la collisione.
Quando si alimenta G01, ruotare innanzitutto la manopola di esclusione su zero, quindi rilasciarla lentamente per aumentare la velocità. Allo stesso tempo, osservare le condizioni dell'utensile, del truciolo e della superficie del pezzo e regolare l'override in qualsiasi momento. Soprattutto per la lavorazione del foro interno, è necessario impedire la direzione errata di entrare o ritrarre l'utensile o il fenomeno del taglio o della collisione. "Uno stop" dice accuratamente che ci dovrebbero essere più pause nel processo di elaborazione automatica. Mettendo in pausa, l'operatore può avere una preparazione mentale sufficiente per osservare e confrontare la posizione della punta dell'utensile e la visualizzazione delle coordinate dello schermo, specialmente quando i trucioli sono avvolti sul pezzo o sull'utensile, possono premere il tasto di arresto del ciclo per impedire errori durante il funzionamento a causa di confusione. "Tre punti e una riga" "Tre punti e una riga" è il contenuto chiave per determinare il percorso di elaborazione nella programmazione. "Tre punti" sono il punto iniziale, il punto iniziale del profilo e il punto finale del profilo. "Una linea" è la linea di contorno da elaborare (come mostrato). Con riferimento al sistema Fanac, ad esempio la lavorazione di contorni esterni, il punto di partenza è il punto di partenza del processo di taglio dell'utensile. Durante la programmazione, G00 raggiunge rapidamente questo punto e avvia la lavorazione G01. Molti studenti usano G71, G72, G73, G92 e altre istruzioni del ciclo per impostare il punto di partenza in modo irragionevole. Di conseguenza, l'utensile e il pezzo vengono danneggiati durante il processo di retrazione, causando pericolo. Pertanto, l'impostazione del punto iniziale deve essere corretta, il punto iniziale deve essere al di fuori dell'intervallo del pezzo grezzo, la coordinata X è maggiore del grezzo 2mm e la coordinata Z è da 2 a 3mm oltre la faccia finale del grezzo . Se l'errore di dimensione del pezzo grezzo è relativamente grande, questo punto dovrebbe essere più lontano dal campo del pezzo grezzo per evitare la collisione dell'utensile con il pezzo quando l'utensile G00 viene fatto avanzare rapidamente. Il punto iniziale del profilo corrisponde al parametro P nei cicli di lavorazione G71 e G73. In questo blocco, viene scritta solo la coordinata X e il sistema imposta automaticamente la coordinata Z. Durante l'esecuzione della lavorazione, l'utensile deve essere abbassato verticalmente all'esterno del profilo, altrimenti si verificherà un allarme di errore del programma durante l'esecuzione del sistema. L'estremità del profilo corrisponde al parametro Q nel ciclo di lavorazione. La coordinata X di questo punto deve essere maggiore o uguale al diametro del grezzo, ma deve essere inferiore alla coordinata X del punto iniziale della lavorazione, altrimenti si verificherà un taglio o addirittura un incidente di collisione quando G71 viene ritratto . La coordinata Z del punto finale dovrebbe essere l'estremità più a sinistra del contorno. La relazione tra i punti iniziale e finale del contorno e il punto iniziale. I punti iniziale e finale del contorno vanno a sinistra e a destra e X va su e giù. Il punto iniziale è al di fuori dell'intervallo del bianco. La direzione X è più alta del punto finale del profilo e il punto iniziale del profilo è allineato con la direzione Z. Indipendentemente dal tipo di sistema CNC o dal diverso ciclo di taglio, è necessario prestare attenzione alla posizione di questi tre punti e analizzarli attentamente per evitare problemi durante la lavorazione. La "prima linea" è la linea dal punto iniziale al punto finale. Le istruzioni G01, G02 e G03 vengono principalmente utilizzate per preparare i corrispondenti programmi di elaborazione in base a ciascun singolo elemento geometrico (ovvero linee rette, linee diagonali, archi, ecc.) Per formare un programma di elaborazione. Ogni programma è un blocco di programma. Nella preparazione del programma di elaborazione, è necessario utilizzare il numero minimo di segmenti di programma per elaborare la parte. Ciò può rendere il programma conciso, ridurre la probabilità di errore e migliorare l'efficienza della programmazione. Poiché i dispositivi di tornio CNC hanno generalmente le funzioni di interpolazione lineare e circolare, oltre alle curve non circolari, il numero di blocchi può essere ottenuto da ciascun programma determinato dagli elementi geometrici che costituiscono la parte, ovvero il percorso del processo. In questo momento, dovrebbe essere considerato il programma meno utilizzato. Il principio di preparazione del paragrafo. Seleziona il comando G corretto. La forma della linea di contorno deve essere unidirezionale in aumento o in diminuzione (lavorazione del foro interno). Nella direzione X, viene generalmente utilizzato il ciclo di lavorazione G71. Pertanto, la forma della linea di contorno dovrebbe aumentare gradualmente unidirezionalmente. Attraverso la simulazione si può osservare che il ciclo G71 non riconosce la cavità, non importa quanto sia profonda la forma concava, si ottiene l'ultimo strumento. Se si utilizza un coltello affilato, la profondità di alcune piccole scanalature del sottosquadro è inferiore a 2 mm, che possono essere lavorate direttamente. Altrimenti, la cavità deve essere isolata, programmata separatamente e lo strumento selezionato ed elaborato separatamente. Se il contorno del pezzo presenta un gradino diritto, tenere presente che nel ciclo G71, generalmente non vi è alcun margine di finitura nella direzione Z per impedire all'utensile di tagliare o perforare durante il ciclo G70. Se l'accuratezza dimensionale del gradino è elevata, un margine di 0,2 ～ 0,3 mm può essere riservato nella programmazione del profilo e l'elaborazione della superficie del gradino può essere eseguita separatamente per garantire l'accuratezza dimensionale e l'accuratezza della superficie del pezzo. Dopo aver inserito il programma "un complemento e tre regolazioni", "indicare" i parametri della macchina utensile e il sistema di coordinate del pezzo attraverso l'impostazione dell'utensile. Durante il processo di impostazione dell'utensile, è necessario evitare che i seguenti fattori causino collisioni o sprechi durante l'elaborazione: uno è l'altezza di installazione dell'utensile, ovvero l'utensile è installato troppo in alto o in basso e la punta dell'utensile non è allineata con il centro di rotazione del pezzo; il secondo è l'errore di misurazione del taglio di prova, in particolare è la misurazione del diametro del foro interno; il terzo è l'errore nel processo di immissione dei parametri, ad esempio i parametri dell'utensile T1 non sono inseriti correttamente nella posizione dei parametri dell'utensile T2; il quarto è la scelta irragionevole della quantità di taglio e la scarsa rugosità superficiale del pezzo; il quinto è il metodo della dimensione di input: generalmente, quando si programmano la maggior parte delle deviazioni dimensionali in modo unificato, immettere direttamente le dimensioni di base, anziché le dimensioni uniformi, e immettere il valore intermedio delle deviazioni dimensionali. In sesto luogo, c'è un problema con la macchina utensile (binario). "Un complemento" significa che dopo che l'utensile è stato allineato, il valore di offset X nei parametri dell'utensile viene compensato da 0,5 a 1 mm o più (ad esempio la lavorazione di contorni esterni). In genere, l'offset della direzione Z non consente le dimensioni. Il sistema CNC Fanac può utilizzare direttamente il tasto funzione "+ Input" sotto lo schermo per compensare 0,5 ~ 1 mm. Siemens 802C può anche utilizzare il comando di offset zero G158 per compensare le dimensioni e quindi eseguire l'elaborazione automatica. Dopo l'elaborazione della prima parte di "Tre accordature", misurare accuratamente le dimensioni di ciascun gradino, errore testa e testa, ecc., E calcolare la differenza o tolleranza come base per la compensazione dell'utensile, quindi "una regolazione" il parametri dell'utensile e rinuncia a compensare nuovamente il valore. La dimensione del valore di coordinata del programma "a due toni" per l'errore della testa della dimensione e il parametro di compensazione dell'utensile non può essere risolta per garantire la dimensione di elaborazione. La quantità di taglio a "tre regolazioni" (velocità del mandrino, velocità di avanzamento, profondità di taglio) viene regolata in base alla forzatura durante la lavorazione. Quindi eseguire nuovamente uno o due cicli di finitura, che possono impedire la generazione di rifiuti e garantire la qualità della lavorazione.
